Em março de 2020, muitas empresas foram pegas de surpresa com a chegada da pandemia da COVID-19 e suas incertezas. Passado mais de um ano, ficou claro que é preciso ter conhecimento sobre o seu negócio e até mesmo sobre os riscos para que, em situações atípicas, os gestores possam tomar decisões mais assertivas e manter a empresa em pé de forma sustentável. Um dos caminhos para os gestores é a adoção do modelo de mapeamento de processos críticos, pois é possível considerar todos os riscos dos seus recursos e como eles podem causar impactos negativos no caixa da empresa.
O mapeamento de processos críticos é uma das etapas cruciais da metodologia de gerenciamento de processos e ajudará a planejar, com estratégia, o futuro da empresa de uma maneira mais eficiente. Mas o gestor precisa ter clareza sobre a atual situação do negócio, como estão as condições na fábrica e os impactos na cadeia produtiva. Através do mapeamento de processos, é possível organizar de forma sintetizada as informações sobre clientes e fornecedores (externos e internos), avaliar as entradas e saídas de cada processo, verificar as interdependências nos relacionamentos entre atividades, estabelecendo critérios para a melhoria contínua. Desta forma, é possível ter uma visão mais criteriosa sobre os processos da empresa e, com isso, identificar os gargalos que a estejam prejudicando, determinar novas metas, reduzir custos e direcionar recursos para essas lacunas, criando novas soluções diante do cenário.
Para implementar o mapeamento de processos críticos, leva-se em conta o tempo do processo de diagnóstico, o fluxo e o nível de criticidade de cada etapa de sua produção. O monitoramento e a tomada de decisão a partir da detecção de processos críticos devem ser uma questão muito transversal. O mais adequado é o envolvimento da alta gestão e da equipe técnica operacional dentro do processo de implementação, incluindo no processo cada setor envolvido.
O fato é que toda empresa possui processos críticos, porém em muitos casos eles não são facilmente identificados e muito menos tratados da maneira adequada. Alguns líderes podem achar que o tempo de mapeamento de processos críticos e a aplicação de ações de melhoria contínua é algo custoso, demorado e vai atrapalhar no fluxo de produção. Mas é justamente o contrário: Desde que as atividades de gerenciamento de processos sejam bem conduzidas e os pontos críticos identificados sejam bem monitorados, lá na frente o ganho será maior, com baixo risco para demandas maiores e com grandes chances de se tornar sustentável através de um gerenciamento simples.
No LABFABER, laboratório-fábrica de manufatura de produtos eletrônicos e indústria 4.0, operado pela Empresa PRODUZA S.A. do Grupo da Fundação CERTI em Florianópolis, aplicou-se a metodologia de gerenciamento de processos para avaliar as condições atuais e mapear os principais processos críticos da planta, sendo orientada pelas seguintes etapas:
- Etapa 1: Adaptação e Definição
- Etapa 2: Aplicação da Ferramenta de Diagnóstico
- Etapa 3: Elaboração do Plano de Ação
- Etapa 4: Implantação e Acompanhamento
Como resultado do mapeamento, foram levantados os indicadores de desempenho prioritários para gerenciamento das principais operações de manufatura, e decidiu-se monitorar os processos críticos através de tecnologias de sensoriamento e IIoT (Industrial Internet of Things).
O sensoriamento do chão de fábrica visa o desenvolvimento de técnicas e soluções que tornem a manufatura mais “visível” aos seus gestores, permitindo a supervisão de todas as suas variáveis significativas em tempo real. Obter as informações e indicadores chave de máquinas, produtos, matérias-primas, meio ambiente e pessoas, permite criar históricos para análises futuras, integração entre o sistema produtivo e seus produtos, gerando a base para o sincronismo da produção e de sua cadeia. O Industrial IIoT, por sua vez, permite a aquisição e acesso a uma grande quantidade de dados, em uma grande velocidade e de uma maneira muito eficiente, conectando sistemas de informação com os processos industriais. Desta forma, é possível monitorar os processos em tempo real para facilitar a análise de dados para tomadas de decisão mais rápidas e assertivas, passando pelas seguintes etapas:
- Coleta e Refinamento de dados - comunicação com equipamentos e dispositivos com diferentes interfaces e protocolos, tais como insersoras de componentes eletrônicos, forno de refusão, célula de integração, compressor e sensores;
- Visualização de Dados - utilização de dashboards com gráficos e relatórios para visualização das informações em tempo real, tais como OEE, tempo de ciclo, downtime e alarmes;
- Gestão de informações - controle de fluxo de dados, segurança da informação e análise de dados;
- Gestão de dispositivos - gestão e controle dos dispositivos utilizados para coletas de dados, para garantir o funcionamento correto e ininterrupto do sistema.
Em resumo, a análise de Processos Críticos, principalmente com alguma periodicidade, é uma das formas de melhoria da eficiência da empresa e redução de riscos de atendimento a clientes. É um processo que pode alavancar resultados para as empresas e clientes e, por isso, é tão relevante no âmbito Corporativo. No contexto da pandemia, todo o processo de adaptação mediante a esses novos cenários nos obriga a repensar a criticidade das operações corporativas para cada demanda. Se não fizermos isso de forma recorrente e sustentável, estaremos com algum grau de risco de termos grandes perdas que poderiam ser evitadas, com investimento de baixo custo e implementação de curto prazo. O processo de Compra e Logística Internacionais, por exemplo, é atualmente uma das atividades mais críticas da PRODUZA.
A pandemia veio com exigências de adaptação de praticamente todas as empresas do mundo, mediante as imprevisíveis mudanças de mercado. As que estiveram e/ou estão focadas na análise de Processos Críticos podem se recuperar mais cedo ou até alavancar seus resultados. Se não colocarmos este tema no âmbito Corporativo Sistêmico, avaliando seus Indicadores de Desempenho, será mais difícil a manutenção dos Resultados e Sustentabilidade dos negócios.
Isso tudo demanda um Plano de Melhoria Contínua, alinhado com a Alta Direção da Empresa, mesmo que seja simples e setorizado. A combinação de metodologias tradicionais e consolidadas como de gerenciamento de processos, aliada às novas tecnologias para Indústria 4.0, pode trazer resultados significativos para alavancar a competitividade das empresas. Desta forma este método e estas tecnologias poderão de fato ser implementadas, se tornar sustentáveis e trazer resultados, pois os mesmos não serão atingidos com ações pontuais e sim com ações sistêmicas disciplinadas.
*Conteúdo criado pela equipe da A Voz da Indústria, clique aqui para acessar o artigo original.
