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Desenergização segura de máquinas: como fazer sem erro?

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Para substituir equipamentos e peças, além de manter o equipamento desligado, é essencial, também, promover a desenergização segura de máquinas.

 

No ambiente industrial, qualquer atividade relacionada à substituição de um equipamento ou peça, manutenção de instalações elétricas, consertos ou ajustes de máquinas exige que o equipamento esteja desligado. Porém, apenas o desligamento não garante total segurança, exigindo um processo conhecido como desenergização segura de máquinas.

Segundo a NR-10, a desenergização é caracterizada como um conjunto de ações coordenadas, sequenciadas e controladas, cujo objetivo é o de garantir a efetiva ausência de tensão no circuito, trecho ou ponto de trabalho durante a intervenção e sob controle dos trabalhadores envolvidos.

Neste contexto, João Marcio Tosmann, Engenheiro Eletricista e Diretor Executivo da Tagout, explica que o termo desenergização segura de máquinas significa que a “máquina deverá ficar com energia ZERO, ou seja, sem nenhum tipo de energia elétrica, hidráulica, pneumática, vapor e residual”.

Baseado nisso, é importante entender a real importância e as etapas inerentes a esse processo, além dos cuidados para que a indústria tenha uma desenergização segura de máquinas.

Por que promover a correta desenergização segura de máquinas?

Para desenergizar um disjuntor ou interruptor, há a necessidade de fazer uma série de procedimentos para que o trabalhador tenha total segurança ao manusear determinada máquina.

Assim, de acordo com o item 10.5 da Norma Regulamentadora 10, Tosmann explica que são consideradas desenergizadas apenas as instalações elétricas que obedecem a seguinte sequência abaixo:

  • seccionamento;

O seccionamento é o ato de promover a descontinuidade elétrica total, com afastamento adequado de acordo com o nível de tensão em questão, entre um e outro circuito ou dispositivo. É obtido mediante o acionamento de elemento apropriado (chave seccionadora; interruptor; disjuntor), acionado por meios manuais ou automáticos, ou ainda através de ferramental apropriado e segundo procedimentos específicos.

  • impedimento de reenergização;

É o estabelecimento de condições que impeçam, garantidamente, a reversão indesejada do seccionamento efetuado, visando assegurar ao trabalhador o controle sobre aquele seccionamento.

“Na prática, essa é a aplicação de travamentos mecânicos, por meio de fechaduras, cadeados e dispositivos auxiliares de travamento ou da utilização de sistemas informatizados equivalentes”, cita Tosmann.

  • constatação da ausência de tensão;

Caracterizada pela verificação da efetiva ausência de qualquer tensão nos condutores do circuito. A verificação deve ser feita com medidores testados, podendo ser realizada por contato ou por aproximação, e de acordo com procedimentos específicos.

  • instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos condutores dos circuitos;

Constatada a inexistência de tensão, um condutor do conjunto de aterramento temporário deverá ser ligado à terra e ao neutro do sistema,

  • proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada;

Todos os elementos energizados, situados na zona controlada, para que não possam ser acidentalmente tocados, deverão receber isolação conveniente (mantas, calhas, capuz de material isolante etc.).

  • instalação da sinalização de impedimento de reenergização.

Para uma desenergização segura de máquinas, é preciso que seja adotada sinalização adequada de segurança, destinada à advertência e à identificação da razão de desenergização e informações do responsável.

“Os cartões, avisos ou etiquetas de sinalização do travamento ou bloqueio devem ser claros e adequadamente fixados”, completa o diretor da Tagout.

Além disso, de acordo com o item 10.5.2, da NR-10, o estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização para reenergização, com esse processo respeitando a sequência de procedimentos abaixo:

  • Retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;

 

“Consiste na remoção de ferramental e utensílios para fora da zona controlada, para permitir a liberação das instalações”, explica Tosmann.

  • Retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no processo de reenergização;

Essa regra é caracterizada pelo afastamento dos trabalhadores. “Dessa fase em diante os trabalhadores não podem mais intervir nas instalações nem permanecer na zona controlada”, sugere o diretor da Tagout.

  • Remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das proteções adicionais;

Consiste na retirada dos materiais usados para proteção de partes energizadas próximas ao local de trabalho e de utensílios empregados na manutenção da equipotencialização.

  • Remoção da sinalização de impedimento de reenergização;

Consiste na retirada das placas e avisos de impedimento de reenergização. “Esta atividade também será realizada com as medidas e técnicas adotadas para os trabalhos com circuitos energizados”, salienta o especialista da Tagout.

  • Destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento.

Consiste na remoção dos elementos de bloqueio, travamentos ou mesmo a reinserção de elementos condutores que foram retirados para garantir a não religação e finalmente a reenergização do circuito ou trecho, restabelecendo a condição de funcionamento das instalações.

Principais cuidados para promover uma desenergização segura de máquinas

Para promover um processo de desenergização segura de máquinas, sem problemas ou aumento do risco, João Marcio Tosmann cita três pontos que merecem maior atenção.

Em um primeiro momento, é preciso implantar o procedimento de Lockout/Tagout ou Bloqueio e Etiquetagem. “Esse procedimento consiste em estabelecer todos os requisitos necessários para a perfeita execução dos bloqueios”, diz.

Além disso, Tosmann salienta que é importante elaborar os mapas de bloqueio por máquina. “Os mapas de bloqueio terão as informações dos pontos de bloqueio, fontes de energia e sequência de travamento e destravamento”.

Em segundo lugar, é essencial promover treinamento de, pelo menos, 2 horas com todos os técnicos que realizarão os procedimentos de desenergização segura de máquinas. Podem ser técnicos de manutenção, processo, instrumentação ou operação. Além disso, promover uma palestra com todas as pessoas que trabalham próximas é de suma importância.

Em terceiro lugar, mas não menos importante, é essencial elaborar uma auditoria interna na empresa, com o objetivo de melhoria contínua no processo de Bloqueio. “Nas auditorias é que ficamos sabendo dos problemas que os técnicos encontram para a realização dos bloqueios”, finaliza.

* Conteúdo criado pela equipe da A Voz da Indústria, clique aqui para acessar o artigo original.

TAG: Indústria
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